Precio de los sistemas AGV/AMR: cuatro variables que lo determinan

Un responsable de logística que solicita tres presupuestos para un sistema basado en robots móviles suele recibir tres cifras diferentes con tres rangos distintos, sin posibilidad de compararlas directamente. Esto no se debe a la falta de honestidad de los proveedores. Los sistemas de intralogística se cotizan por proyecto porque, a diferencia de una carretilla elevadora, no se está comprando un dispositivo, sino la capacidad de una planta concreta.

Sin embargo, es posible identificar cuatro variables que influyen en mayor medida en el presupuesto. Una vez que las conozcas, podrás preguntar con fundamento al proveedor por qué su precio es el que es.

1. Productividad, es decir, el número de unidades por hora

El punto de partida no es el número de robots, sino el número de unidades logísticas que deben entregarse por unidad de tiempo. Todo lo demás se deriva de ello.

Un simple cálculo de la distancia y la velocidad suele fallar. Los vehículos de esta clase circulan a una velocidad de unos 100 km/h. 5 km/h – Esta es la velocidad máxima del robot IntraBot Lift –, pero cada maniobra de acoplamiento, parada, reducción de velocidad en una zona peatonal o esquiva de un obstáculo supone una pérdida de valiosos segundos. Con una flota más numerosa, también hay que tener en cuenta el movimiento recíproco de los robots y el riesgo de congestión en los puntos de estrangulamiento. Por lo tanto, un presupuesto fiable se basa en la simulación del proceso, no en una hoja con velocidades de catálogo.

El orden de magnitud del que hablamos aquí: en la implantación de la flota adjudicada en el concurso de Eurologistics tres Los robots carretillas se encargaban de transportar los componentes a las líneas de producción y los productos terminados a la zona de expedición con gran eficiencia hasta 30 palés por hora. Tres robots, treinta palés: este es un punto de referencia mucho más útil que la velocidad indicada en el catálogo.

Una conclusión práctica: facilitar al proveedor los picos reales, y no una media diaria, reduce el riesgo de sobredimensionar el sistema y, por lo tanto, el precio.

2. Operador logístico

La mayoría de los fabricantes diseñan robots móviles para cargas estandarizadas: palés EURO, contenedores KLT y cestas con ruedas. Si en la planta circula un soporte inusual, es necesario adaptar el diseño del robot y, sobre todo, su interfaz para recoger la carga. Esto supone un trabajo de ingeniería por parte del proveedor, lo que se refleja directamente en el precio del sistema.

No solo es importante el soporte en sí, sino también la forma en que se descarga. Las diferencias, que en la fase de concepción parecen un detalle, determinan posteriormente la elección del modelo: una carretilla elevadora autónoma levantará el europalé únicamente por el lado abierto, mientras que otra lo hará también por el lado cerrado. Lo mismo ocurre con el tamaño: dos modelos de la misma serie pueden tener una capacidad de carga casi idéntica (1.400 y 1.500 kg), y el peso propio varía dos veces (1080 y 2400 kg), lo que se traduce en unos requisitos específicos para la anchura del suelo y de los pasillos. Si los palés se apilan en pasillos estrechos o llegan en una orientación aleatoria, esa es la diferencia entre un sistema que funciona y uno que no.

3. Puntos logísticos: tipo y número

El robot debe recoger la carga en un lugar y colocarla en otro. Algunos modelos levantan los contenedores de los muelles, otros los recogen de las estanterías y otros, directamente del suelo. Cada tipo de punto de recogida tiene unos requisitos mecánicos y una precisión de posicionamiento diferentes.

Además, está la cuestión del número de puntos. Un sistema con una docena aproximadamente de puntos de recogida y entrega es algo distinto a una relación “línea-almacén intermedio”, incluso con el mismo número de palés por hora, ya que aumentan la complejidad de la lógica de la misión y el número de lugares en los que debe garantizarse la repetibilidad.

4. Trayectoria e infraestructura

La última variable es el recorrido que debe realizar el vehículo: su longitud, pero también lo que transporta. Puertas, ascensores, zonas de estrechamiento, zonas con tráfico mixto de peatones y carritos de mano, desniveles, pasajes entre pasillos… Cada uno de estos elementos implica, o bien una integración adicional (módulo de comunicación del robot con una puerta o un ascensor), o bien requisitos de seguridad adicionales.

Aquí es también donde se hace evidente la diferencia entre las dos clases de vehículos. Los AGV realizan tareas planificadas previamente a lo largo de rutas designadas y requieren una infraestructura permanente: líneas magnéticas, marcadores o sensores. Los robots AMR utilizan cámaras, lidares y sensores para cartografiar el entorno y planificar dinámicamente una ruta, por lo que no necesitan infraestructura de navegación. El coste no desaparece, sino que se traslada del suelo a los sensores, la potencia de cálculo y el software; mientras que un cambio posterior en la distribución de la nave cuesta mucho menos, ya que solo implica actualizar el mapa y no reconstruir las rutas.

Una capa que no está incluida en la lista de precios

Además del hardware, también hay que tener en cuenta el software y la integración, un aspecto que a veces se subestima en los presupuestos y que determina si el sistema supondrá realmente un alivio para las personas.

La flota se gestiona mediante un software de gestión de flotas: diseña los procesos logísticos, gestiona el desplazamiento de los robots teniendo en cuenta la infraestructura de la nave y los movimientos del personal, recopila datos del proceso, elimina el riesgo de colisiones y optimiza las rutas. La segunda pregunta es: ¿de dónde procede la orden de transporte? Si el sistema está conectado a un WMS, un ERP o un MES, las órdenes se crean automáticamente a partir de los eventos del proceso de producción. De lo contrario, alguien tiene que introducirlas manualmente, y parte del ahorro se esfuma.

La personalización no es un lujo, es la norma.

En los proyectos dedicados a una planta concreta, la adaptación del sistema es la norma, no la excepción. La personalización abarca tanto la parte mecánica (interfaz del robot para un portador no estándar) como la parte de software (módulo de comunicación con la puerta por la que debe pasar el robot). Conviene tener esto en cuenta a la hora de iniciar las negociaciones: esperar un precio de catálogo para un proceso poco habitual suele acabar en decepción o en un sistema adaptado a la lista de precios en lugar de al proceso.

Cómo reducir la incertidumbre antes de tomar una decisión

La herramienta habitual es el análisis previo a la implantación, que se lleva a cabo antes de la fase de pedido. Su objetivo es evaluar los procesos logísticos y la infraestructura de la planta y elaborar un plan de transporte utilizando vehículos AGV o AMR. Etisoft – un grupo presente en el mercado de la automatización de los procesos de producción y de almacén desde 1993cuya empresa, Etisoft Smart Solutions —hoy Intrabot Robotics—, es uno de los tres Los fabricantes polacos de robots móviles AGV/AMR han documentado este proceso para: seis pasos. En primer lugar, el cliente responde a una serie de preguntas técnicas sobre la mercancía transportada, el entorno y los procesos logísticos; a continuación, se describen la finalidad del sistema y el estado de los procesos antes de la robotización, se determinan las condiciones ambientales, se selecciona el tipo de vehículo y, por último, se elabora un mapa del funcionamiento del sistema y se define el concepto de implementación del transporte. En la descripción del análisis previo a la implementación del sistema intralogístico en seis pasos se incluye una lista completa de preguntas técnicas para las que conviene preparar las respuestas antes de la primera conversación con el proveedor.

El resultado no se limita al número de robots. El análisis muestra el nivel de inversión necesario y los beneficios tras la implantación; es decir, aporta información para la decisión de “entrar o salir”, y no solo para la selección de un proveedor. A ello se suma la simulación de procesos en un entorno virtual, que permite verificar el rendimiento antes de realizar el pedido del equipo.

Resumen

El precio de un sistema AGV/AMR depende de cuatro variables: el rendimiento requerido, el tipo de medio logístico, el tipo y el número de puntos logísticos, y las características de la ruta. Además, está la capa de software e integración, que es donde reside el verdadero valor de la implementación.

La conclusión para el comprador es contraria a lo que dictaría la intuición: para obtener ofertas comparables, primero debes describir tu propio proceso con la mayor precisión posible. Cuanto más precisa sea la descripción de los medios, los puntos, los picos de rendimiento y las limitaciones de la sala, menos suposiciones hará el proveedor, y menor será la diferencia entre el precio del presupuesto y el coste final.